|
Nieuw meetsysteem Müller biedt wezenlijke voordelen |
Het bepalen van maatnauwkeurigheden bij ponsbewerkingen en het vervolgens corrigeren van het ponsproces vergt over het algemeen veel tijd. Dit probleem doet zich met name voor bij werkstukken waarbij door het grote aantal ponsgaten of zettingen de materiaalverdringing leidt tot lengteveranderingen en daarmee van maatonnauwkeurigheden. Traditioneel moeten deze werkstukken dan ook voortdurend worden gemeten in een meetkamer.
Een nieuw in-line meetsysteem van Müller Stanz- + Umformtechnik biedt hiervoor de oplossing. Met het systeem wordt het conventionele meetproces van circa 40 - 60 min. teruggebracht tot minder dan 12 s. Tegelijkertijd worden de meetgegevens gebruikt voor automatische correctie van het ponsproces. Controle van losse delen in een aparte meetkamer en het op grond daarvan corrigeren van het proces worden zo overbodig. Opvallend aan het Müller-meetprocédé is het feit dat een absolute meting wordt uitgevoerd. Daarmee wordt niet alleen de exacte toestand van een gat en zijn positie nauwkeurig berekend, maar wordt ook de kwaliteit voortdurend bewaakt. Het nieuwe meetsysteem wordt door F. Hoffmann B.V. op de Nederlandse markt gebracht.
Tijdens het ponsproces doorlopen alle werkstukken het meetsysteem. Het meetsysteem leent zich voor het in-line meten en corrigeren van zowel vlak materiaal als geprofileerd stripmateriaal. Omdat het systeem ontwikkeld is voor productie-aantallen tussen één en duizend stuks, sluit het uitstekend aan op veel van de stanswerkzaamheden van de Nederlandse metaalbewerkende industrie.
Het hart van het Müller-meetsysteem wordt gevormd door een hoge-resolutiecamera, een dóórlichtbron en een lineaire motor. Vlakke delen, maar ook U-profielen, worden op de meetmachine automatisch gemeten. Hiertoe wordt het op te meten onderdeel van onderen belicht en met behulp van de lineaire motor gescand. Door het helle doorlichten zijn de contrasten dermate sterk, dat iedere gatrand pixelnauwkeurig in X- en Y-richting wordt gemeten. Daarbij speelt het geen rol, of het gaat om symmetrische of asymmetrische gaten.
Bij een processnelheid van 250 mm/s zijn voor het inscannen van een 3 m. lang onderdeel 12 s. nodig. Met de op 0,02 mm nauwkeurig gemeten gatranden worden het gat- en het stempelmiddelpunt berekend. De gemeten waarden worden met de ingestelde waarden van het productieprogramma vergeleken en de afwijkingen worden online weergegeven.
Nadat de meting is afgerond, worden de meetgegevens opgeslagen in een Excel-bestand. Tegelijkertijd wordt de operator over de afwijkingen geïnformeerd en krijgt hij automatisch een correctie voorgesteld. Met de overname van het correctievoorstel wordt het productieprogramma opnieuw berekend en de installatie opnieuw gestart. Bij de aankomst van het volgende onderdeel op de meetplaats wordt deze automatisch geactiveerd en wordt het ingespannen onderdeel opgemeten. De machineoperator kan zelf aangeven hoeveel procent van de delen ter controle moet worden gemeten. Daarnaast kan hij de toelaatbare tolerantie van de gatposities aangeven.
Bij de coilverwerking uit een haspel wordt naast de meetplaats gebruik gemaakt van een fijnrichtmachine met hoogkantrichtwerk waarmee het opgespoelde materiaal wordt afgetrokken. Een rollenaanvoerapparaat voert de gerichte band vervolgens naar het gereedschap waar het op maat wordt geknipt. Daarna loopt het op maat geknipte onderdeel door een naaldmarkeerinstallatie en vervolgens door een tweede fijnrichtmachine.
Bij de verwerking van profielen worden deze vanuit een magazijn naar een geprofileerd rollenaanvoerapparaat gevoerd. Aan de zijde van de uitvoer bevindt zich een tangenaanvoerapparaat om de stroken weer uit het gereedschap te trekken. Dit is eveneens een ontwikkeling van Müller. De profielen worden dan of nog op maat geknipt of doorlopen de verdere ponsstations. Net als bij de vlakke delen doorlopen ook de geprofileerde stukken de markeerinstallatie en de fijnrichtmachine.
|
